در سال‌ های اخیر، اتوماسیون صنعتی به یکی از پایه های  اصلی افزایش بهره‌ وری، پایداری فرآیندها و کنترل هزینه‌ ها در صنایع مختلف تبدیل شده است. از صنایع تولیدی تا نفت، گاز و پتروشیمی، استفاده از سیستم‌ های برق پیشرفته نقش مستقیمی در کاهش توقف خطوط، بهینه‌ سازی مصرف انرژی و ارتقای کیفیت محصول نهایی دارند. در این میان، انتخاب تجهیزات اتوماسیون صنعتی به‌عنوان بخش اصلی و قابل اهمیت این سیستم‌ ها، تصمیمی استراتژیک برای مدیران و مهندسان پروژه محسوب می‌ شود.

با افزایش پیچیدگی فرآیندهای صنعتی و حساس‌ تر شدن شاخص‌ های عملکردی، اهمیت ثبات و قابلیت اطمینان تجهیزات کنترلی بیش از قبل مورد توجه قرار گرفته است. در چنین شرایطی، هرگونه اختلال در عملکرد سیستم‌ های اتوماسیون می‌ تواند باعث توقف تولید، افزایش هزینه‌ تعمیر و کاهش راندمان سیستم ها شود. به همین دلیل، انتخاب برند و راهکار مناسب در زمینه اتوماسیون صنعتی، تنها یک تصمیم فنی نیست، بلکه تصمیمی اقتصادی و مدیریتی نیز به حساب می‌ آید.

پایداری سیستم‌ های برق و کنترل؛ عامل تعیین‌ کننده عملکرد صنایع پیشرفته

سیستم‌ های برق و کنترل، وظیفه هماهنگی میان تجهیزات، کنترل پروسه ها و تایید عملکرد دقیق و مطمئن ماشین‌ آلات در پروژه‌ های صنعتی کوچک تا بزرگ را بر عهده دارند. حتی توقف‌ های کوتاه‌ مدت نیز می‌ تواند هزینه‌ های قابل‌ توجهی به همراه داشته باشد. هزینه‌ ای بیشتر از قیمت اولیه تجهیزات، که موجب اختلال در روند تولید، افزایش ضایعات و فشار بر نیروی انسانی می‌ شود.

به همین علت، مهندسان و مدیران صنعتی همواره به دنبال راه حلی هستند که؛ علاوه بر حفظ کیفیت فنی، امکان مدیریت بهینه هزینه ها در بلند مدت را فراهم نمایند. اتوماسیون صنعتی با استفاده از کنترل کننده های قابل‌ برنامه‌ ریزی، شبکه های ارتباطی پیشرفته و سیستم‌ های مانیتورینگ، این امکان را ایجاد می کند؛ اما معیار اصلی، انتخاب تجهیزاتی است که در شرایط واقعی صنعت، عملکردی پایدار و قابل پیش‌بینی داشته باشند.

بررسی شرایط بازار و چالش برندهای اروپایی در صنعت

در سال های گذشته، برند های اروپایی فعال در حوزه اتوماسیون صنعتی مانند Siemens و Schneider به‌ عنوان انتخاب‌ اصلی در اغلب  پروژه‌ ها مورد استفاده قرار می گرفتند. کیفیت فنی بالا، استانداردهای اصولی این برند ها، جایگاه آن‌ ها را در بازار تثبیت کرده بود. با این وجود، در سال‌ های اخیر شرایط بازار تغییر کرده است.

افزایش قیمت تجهیزات این برند ها، محدودیت‌ های وارداتی و زمان‌ بر بودن پروسه تأمین قطعات، به دغدغه ای جدی برای بسیاری از کاربری ها تبدیل شده است. در شرایطی که بودجه پروژه‌ ها محدود تر شده و فشار برای کنترل هزینه‌ ها افزایش یافته، استفاده از تجهیزات با هزینه های بالا، گزینه‌ ای منطقی به شمار نمی آید؛ حتی اگر از نظر فنی در سطح بالایی قرار داشته باشند.

این شرایط باعث شده، بسیاری از مدیران پروژه، به تحلیل مجدد در استراتژی فراهم سازی تجهیزات اتوماسیون صنعتی بپردازند.

سوال اصلی این است که؛ آیا می‌ توان بدون کاهش کیفیت و پایداری سیستم، از راه کارهایی با هزینه های اقتصادی و به صرفه تر استفاده کرد؟

بازنگری در انتخاب تجهیزات اتوماسیون؛ کلید اصلی رقابت در صنعت امروز

تجربه پروژه‌ های صنعتی نشان می‌ دهد که کیفیت فنی، تنها عامل مشخص کننده در موفقیت و ارتقای عملکرد  یک سیستم اتوماسیون نیست. عواملی مانند دسترسی به قطعات، سهولت در پشتیبانی، تطابق با شرایط  پروژه و هزینه‌ های نگهداری و تعمیرات در طول زمان، نقش بسیار مهمی در تصمیم‌ گیری نهایی دارند. به همین دلیل، نگاه صرفاً برند محور جای خود را به رویکردی تحلیلی‌ تر و مبتنی بر نیاز واقعی پروژه ها در ایران داده است.

در چنین شرایطی، برندهایی که بتوانند تعادل مناسبی بین کیفیت فنی و هزینه ها ایجاد کنند، بیش از گذشته مورد توجه قرار می‌ گیرند. اینجاست که نام برند Delta به‌ عنوان یکی از گزینه‌ های در حال رشد در پروژه‌ های اتوماسیون صنعتی بازگو می‌ شود.

تبدیل چالش های صنعتی به فرصت های رشد در اتوماسیون دلتا

تحلیل ها نشان می دهد، برند Delta توانسته با تمرکز بر توسعه راهکارهای سیستماتیک، برنامه ریزی شده و مقرون‌ به‌ صرفه، جایگاه خود را در بازار اتوماسیون صنعتی تقویت نماید. این برند با ارائه طیف متنوعی از تجهیزات کنترلی، مانند پی ال سی دلتا، قادر است به نیازهای پروژه‌ های مختلف صنعتی پاسخ دهد.

در واقع گزارش ها حاکی از آن است که؛ عملکرد پایدار و قابل اتکای تجهیزات، در کنار  هزینه مناسب، از جمله عواملی بوده که در تصمیم‌ گیری مجریان پروژه های صنعتی نقش داشته است. بر همین اساس، در برخی پروژه‌ ها، Delta نه به‌ عنوان یک گزینه موقت، بلکه به‌ عنوان راهکاری قابل بررسی برای استفاده بلند مدت در سیستم‌ مطرح شده است. با این ساختار، هزینه تامین تجهیزات و قطعات هم‌ زمان با شاخص‌ های عملکرد پایدار مورد ارزیابی قرار می‌ گیرد و انتخاب تجهیزات بر پایه تحلیل های فنی و  اقتصادی انجام می‌ شود.

نقش تجهیزات کنترلی Delta در پروژه‌ های صنعتی

بررسی پروژه‌ های اجرا شده در سیستم های صنعتی بیانگر این است که؛ در برخی طرح‌ ها، کنترلرهای قابل برنامه‌ ریزی به‌ عنوان مرکز اصلی کنترل فرآیندها مورد استفاده قرار گرفته‌ اند. استفاده از تجهیزاتی مانند PLC دلتا در تعدادی از پروژه‌ ها با هدف ایجاد هماهنگی بیشتر میان اجزای سیستم و افزایش دقت در کنترل پروژه گزارش شده است. پشتیبانی این کنترل کننده ها از پروتکل‌ های صنعتی رایج و امکان تنظیم و برنامه‌ ریزی متناسب با نیاز کاربری، از جمله ویژگی‌ هایی است که در طراحی سیستم‌ های کنترلی مورد توجه قرار گرفته است.

براساس گزارش‌ های فنی، استفاده از اچ ام آی دلتا در برخی پروژه‌ ها به اپراتورها و مدیران خطوط تولید و مونتاژ  این امکان را داده تا وضعیت عملکرد سیستم را به‌ صورت متمرکز و لحظه‌ ای با کنترل از راه دور،  پایش و ارزیابی کنند. کاربری ساده و هماهنگی این تجهیزات با شرایط عملیاتی محیط‌ های صنعتی، از جمله عواملی است که در ارزیابی‌ های فنی مد نظر قرار گرفته و در انتخاب مسیر پروژه‌ ها مورد توجه قرار دارد.

از طراحی تا اجرا؛ بررسی یک پروژه صنعتی در حوزه اتوماسیون

در یک کارخانه تولید مواد غذایی در شمال کشور، تیم مهندسی پروژه در مرحله طراحی اولیه قصد داشت، سیستم اتوماسیون خط تولید را با تجهیزات اروپایی تامین کند. بررسی‌ های بودجه‌ ای و گزارش‌ های مربوط به زمان‌ بندی تامین نشان داد که هزینه‌ های فراهم سازی این تجهیزات بالا و زمان تحویل طولانی خواهد بود، موضوعی که می‌ توانست اجرای پروژه را با تاخیر مواجه کند.

به گزارش مسئولان فنی پروژه، تیم مهندسی تصمیم گرفتند، گزینه‌ های جایگزین را مورد تحلیل قرار دهند تا علاوه بر پاسخ دهی به نیاز فنی، تأثیر هزینه‌ ها و زمان تحویل کاهش یابد. در این بررسی، بعضی از تجهیزات کنترلی پروژه با دستگاه هایی که در بازار در دسترس بودند، جایگزین شد.

به نقل از راک کنترل، نمایندگی رسمی محصولات دلتا

«طبق تجربه مهندسان و مجموعه صنعت سازان کوشا آفرین، محصولات دلتا امتحان خود را در سخت ترین شرایط صنعتی پس داده اند. این محصولات با توجه به قیمت مناسب و برنامه نویسی به مراتب راحت تر، اکنون انتخاب اول بسیاری از پروژه ها هستند.»

جمع بندی

انتخاب تجهیزات اتوماسیون، تصمیمی حساس و اثر گذار است. اما تجربه پروژه‌ های اخیر بیان می کند که می‌ توان با انتخابی اصولی، هم کیفیت فنی سیستم را حفظ کرد و هم هزینه‌ های پروژه را مدیریت نمود.