آهن معدن اعلام کرد که گندله آهن باعث کاهش ۱۴ درصدی دی اکسید کربن است!!!

گندله آهن یکی از فراورده‌هایی است که از سنگ آهن به دست می‌آید و کاربردهای فراوانی در صنعت فولاد دارد. وبسایت آهن معدن که یکی از بهترین سایت‌ها در حوزه تولید و تامین مواد اولیه فولاد کشور مانند : آهن آنلاین و مرکز آهن می‌باشد اعلام کرد که استفاده از گندله آهن در صنایع فولاد کشور به دلیل اینکه کارخانه ها نیازی به پخت مجدد ( بر خلاف استفاده از زینتر ) ندارند ، تولید دی اکسید کربن و گازهای گلخانه ای را به میزان ۱۴ درصد کاهش می‌دهد.

گندله آهن چیست؟

گلوله‌هایی کوچک هستند که از به هم چسباندن ذرات کوچک و ریز سنگ آهن ( که کنسانتره سنگ آهن نام دارد ) ایجاد می‌شوند. حالا به صورت دقیق‌تر اگه بخواهیم بگوییم گندله آهن از کنسانتره سنگ آهن به اضافه مواد دیگری که خاصیت چسبنده بودن به آن می‌دهند مانند: شیر آهک، سیمان، ملاس، نشاسته، بنتونیت و  … استفاده می‌شود. که ابعاد آن بین ۱۰ تا ۱۵ میلی متر است و میزان  آهن موجود در این گلوله‌های کوچک باید حداقل ۶۳% باشد.

کنسانتره سنگ آهن

سر منشا مواد اولیه برای تولید فولاد سنگ آهن است که از معدن استخراج می‌شود. زمانی که این سنگ از معدن بیرون می‌آید میزان ناخالصی‌های آن بسیار زیاد است که برای استفاد از آن در کوره مناسب نیست . به همین دلیل این سنگ‌ها را  ابتدا در یک سنگ شکن خرد کرده و یک بار غربالگری می‌کنند. سپس در یک سنگ شکن دوار دیگر رفته و سپس برای تغلیظ و پودر کردن آن به یک دستگاه دیگر ( دیسک دوار یا استوانه‌ای ) فرستاده می‌شوند . منظور از تغلیظ این است که ناخالصی‌ها از آن جدا شده و میزان درصد آهن آن افزایش می‌یابد که با روشهایی مانند شناور کردن و تفکیک مغناطیسی این کار انجام می‌شود. این محصول در بازار دارای چند نوع است. کمتر از ۶۳% ، بین ۶۵% – ۶۹% و بالای ۶۹% میزان درصد آهن.

با چه دستگاه‌هایی این گندله‌ها تولید می‌شوند:

پس از اینکه کنستانتره تولید شد برای تبدیل شدن به گندله به دستگاه گندله سازی هدایت می‌شود که این دستگاه دو نوع است:

• دیسک گردان
• استوانه گردان

دیسک گردان

این دستگاه یک دیسک به صورت شیب دار است که دائم در حال گردش است. و با اضافه کردن مواد چسبنده به کنسانتره و چرخیدن بر روی این دیسک این ذرات شروع به چسبیدن به هم می‌کنند و گندله‌ها را تشکیل می‌دهند.

استوانه گردان

دستگاه بعدی هم مانند همین دیسک گردان عمل می‌کند و مواد در درو دیسک استوانه‌ای ریخته شده و مدام به آنها مواد چسبنده اضافه می‌گردد تا به صورت گلوله در بیایند و با اندازه گیری این گندله‌ها زمانی که یه آن اندازه مد نظر رسیدند عملیات متوقف می‌شود.

تفاوت این دو دستگاه در کنترل کردن گندله ها است که در استوانه‌ای امکان کنترل گندله‌ها نسبت به دیسکی کمتر است.

سخت کردن گندله سبز یا پلت سبز

پس از بیرون آمدن گندله از مرحله قبل ( دیسک گردان یا استوانه‌‌ی گردان ) مقاوت لازم را برای حمل و نقل به کوره یا حتی توانایی رفتن به داخل کوره را به دلیل مقاومت کم ندارد برای این کار باید آنها را به صورت سخت‌تری در بیاورند. که به این صورت است که ابتدا آنها را گرم میکنند ، می‌پزند و سپس سرد می‌کنند.

خشک کردن:

به این صورت که با یک هوای داغ آنها را خشک می‌کنند که نباید رطوبت آنها به صورت کامل از بین برود به این دلیل که ترک می‌خورند. میزان دمای هوا بستگی به درصد مواد گندله‌ها دارد. ( میزان مواد افزودنی چسبی یا درصد آهن آنها ) که ممکن است بین ۳۰۰ تا ۴۰۰ درجه باشد.

پیش گرم کردن:

در این مرحله گندله‌های خشک شده را بعضا تا دمای ۱۰۰۰ در جه گرم می‌کنند که این دما باز هم به میزان درصد مواد تشکیل دهنده گندله متفاوت است. در این مرحله باید به صورت یکنواخت به همه‌ی گندله‌ها یکسان حرارت برسد که در لایه‌های زیری گندله ها رطوبت ایجاد نشود.

پختن گندله آهن:

در این مرحله دمای گندله‌ها را تا جایی بالا میبرند که به حالت خمیری نرسند. ( اغلب ۵۰ درجه کمتر از میزانی که گندله به حالت خمیری در می اید.)

با همه‌ی این کارها استفاده گندله در کوره ها دیگر نیاز به باز پخت ندارد و میزان درصد تولید گازهای گلخانه‌ای را کاهش می‌دهد.

برگرفته از سایت آهن معدن www.ahanmadan.com